En la producción de moldes de inyección, para asegurar que el molde se ensamble y ajuste en la dirección y la posición entre los modelos macho y hembra de la máquina de ensayo, el elemento de orientación debe soportar cierta fuerza lateral, por lo que el diseño de la estructura de orientación de la moldura requiere ciertos requisitos.Las cuestiones principales son:

Uno.Los elementos de orientación deberán distribuirse de manera razonable y uniforme alrededor o cerca de los bordes de los moldes, con una distancia suficiente desde el centro del molde hasta el borde para garantizar la fuerza de los moldes e impedir la deformación de la columna de dirección y la funda de guía.

Dos.Según la forma y el tamaño del molde, por lo general se necesitan entre dos y cuatro columnas guía para un molde.Si el cierre de los modelos macho y hembra requiere orientación, se utilizarán dos columnas rectoras de diámetro diferente o dos columnas rectoras de diámetro igual pero con una posición de desviación.

Tres.Dado que los plásticos suelen permanecer en las formas masculinas, las columnas Guía se suelen instalar en las bardas para facilitar la deformación.

Cuatro.La columna guía y la capa de guía se dividirán en secciones con ranuras de Corte.

Cinco.Los ejes de las columnas, conjuntos y agujeros de dirección serán paralelos.

Seis.Para la integración de modelos, hay que asegurarse de que los modelos guiados entran en contacto y evitar que la Cámara de entrada avanzada de la modelización exterior dañe la unidad de conformación.

Método de diseño

    En la producción de modelos para inyecciones suele haber un déficit.Para estos fenómenos, además de un ajuste inicial del proceso de inyección, es necesario considerar si el revestimiento del molde es razonable.Cuando se eliminan los problemas del proceso de inyección y de la boca de riego, el principal problema es el de las descargas de los moldes, que se resuelven principalmente mediante la instalación de una pila de escape.

Función y diseño de los conductos de escape

1.1 función de los conductos de escape

La función de los conductos de escape es fundamentalmente de dos tipos.El primero consiste en excluir el aire de la Cámara moldeada cuando se inyecta el material fundido; el segundo consiste en excluir los gases que se producen durante el calentamiento del material.Cuanto más delgado sea el producto, más lejos de la boca de riego, más importante es la apertura de la fregada.Además, en el caso de las piezas pequeñas o de precisión, hay que prestar atención a la apertura de la pila de escape, ya que evita quemaduras en la superficie del producto e inyecciones insuficientes, elimina los defectos del producto y reduce la contaminación del molde.¿Entonces, cómo se liberan las cavidades vacías?En general, si el material fundido se inyecta a la velocidad de inyección más alta sin que el producto se concentre en él, se considera que el escape de la cavidad es suficiente.

Método de escape

Hay muchas maneras de vaciar las cavidades, pero cada una de ellas debe garantizar que, al mismo tiempo que se liberan, las dimensiones de la pila estén diseñadas para impedir que el material se derrame en ella; y, en segundo lugar, que se impida la congestión.Por lo tanto, la longitud de la fregada es de 6 a 12 mm desde la superficie de la cavidad hasta el borde exterior de la cavidad, y la altura de la pila debe ser de 0,25 a 0,4 mm aproximadamente.Además, el exceso de fregadero es perjudicial.Esto se debe a que es muy peligroso que una parte de la Cámara de molde que no esté sujeta a una presión de presión excesiva provoque una corriente fría o la rotura del material de la Cámara.Además de las descargas de las cavidades de los módulos en la superficie de la partición, las descargas pueden realizarse mediante el suministro de colectores en la parte final del flujo del sistema de riego y dejando un espacio alrededor de la barra superior.Debido a la selección inadecuada de la profundidad, la anchura y la ubicación de la pila de escape, las espinas volantes pueden afectar la apariencia y la precisión del producto.Por lo tanto, el tamaño de las grietas está limitado para evitar el centelleo alrededor de la barra de descarga.A este respecto, hay que prestar especial atención: cuando las piezas de escape, como los engranajes, ni siquiera el destello más pequeño es deseable.

      La mejor forma de emitir esos componentes es la eliminación total de los gases de las vías de escape y el tratamiento con pulverizador de carburo de silicio con un diámetro de partícula de 200 a 35 323.Además, la abertura de la válvula de escape del extremo final del sistema de riego se refiere principalmente a la del extremo final de la rueda de rotación.Su anchura debe ser igual a la de la rotación, y la altura varía según el material.

1.3 Método de diseño

Sobre la base de años de experiencia en el diseño de moldes de inyección y en la puesta a prueba de productos, en el presente documento se ofrece una breve descripción del diseño de varias cisternas, como se muestra en la figura 1.Para los moldes de productos de forma geométrica compleja, la apertura de la pila de escape; sería mejor determinarla después de varias pruebas.El defecto general de la estructura general del diseño del molde es la mala ventilación.Los métodos de escape de los núcleos de tipo integral son los siguientes: abolladura o mosaico de la cavidad parcialmente humana; flanco de la pieza; pila parcialmente helicoidal en posición vertical, abierta por el proceso del núcleo de placa; y, en caso de que el escape sea muy difícil, en posición vertical.Usa la estructura Marsella.Si los "ángulos" de algunos de los moldes no son fáciles de abrir, en primer lugar, los moldes deben reemplazarse de manera adecuada, sin perjuicio de la apariencia y la precisión del producto.El procesamiento de mosaicos facilita tanto la limpieza de los gases de desecho procesados como la dificultad y la facilidad de mantenimiento del proceso original.